针对汽车连接器 Busbar 产品，冲压成型后国内外基本都采用人工摆放和检测的方案。 人工方案的问题是：效率低、一致性差、人力成本逐年上升，且难以保证检测标准统一。
这个项目里，我提出了新的设计思路和解决方案： 采用机械手动态抓取加影像检测，实现多种 Busbar 产品的自动包装检测产线。
Busbar 不是单一规格，多种型号在尺寸、形状、端子位置上都有差异。 如果用固定工装，每个型号都要做一套，成本高且换型慢。
机械手动态抓取意味着产品在运动中被抓取，定位精度比静态抓取难控制。 加上 Busbar 表面有镀层，抓取时不能损伤。
金属件表面反光，影像检测容易误判。需要在光源、角度、算法上做针对性设计。
作为项目总负责，同时承担整体方案设计。核心思路是： 用视觉引导 + 柔性抓取替代固定工装，让一条线能处理多种型号。
明确项目范围、进度、成本、质量四条线，组织项目会议，安排团队成员任务， 对风险事先防范并采取应对措施。
通过沟通、协调和技术支持，使项目相关方（内部生产、质量、供应商）满意。 这类项目的阻力往往不在技术，而在于生产和质量部门担心新设备影响现有产出。
研发出首个可以实现 Busbar 产品自动包装和检测的自动化系统。
如实说明："首个"指的是在该公司内部范围内。 自动化系统的长期稳定性依赖持续维护与工艺参数迭代，首台设备交付只是起点。
先判断产品形态是否适合柔性方案。